Forschung & Entwicklung


Ständige Weiterentwicklung

Die gute Zusammenarbeit mit namhaften Forschungsinstituten sowie zahlreiche EU-Forschungsprojekte garantieren eine ständige Weiterentwicklung des HAGE 3D-Druckers. Forschungsprojekte, die sich neben dem generellen Thema der additiven Fertigung auch mit pharmazeutischen und medizinischen Inhalten beschäftigen. So auch die Entwicklung eines 3D-Drucksystems für Schädelknochenimplantate.

Aktuelle Forschungsprojekte:

5-Achs-Drucker

Additive Fertigung, auch als 3D Druck bezeichnet, zählt zu den aktuellsten Themen im Bereich der Produktentwicklung, des Prototypenbaues sowie der Kleinserienfertigung. Der Vorteil gegenüber der herkömmlichen Fertigung liegt vor allem in der Flexibilität, dem Einsatz neuartiger Werkstoffen, der Designfreiheit und der kurzen Durchlaufzeit. Dabei bleiben die Anforderungen an die Bauteile die gleichen: mechanische Festigkeitswerte, hohe Oberflächenqualität sowie Erfüllung aller funktionaler Anforderungen.
Mit der Innovation eines 5 Achs Druckers hat das Familienunternehmen HAGE einen neuen Maßstab gesetzt. Der 5-achsige Aufbau erlaubt die exakte Positionierung des Bauteils zum Druckkopf, wodurch der Druck komplexer Formen weitgehend auch ohne Stützmaterial möglich ist. Zudem kann der Drucker zukünftig auch auf bereits bestehende Elemente aufbauen.

Technische Daten 5 Achs Drucker


Projekt "iPrint" - Schädelknochen aus dem 3D-Drucker


Mit der Med-Uni Graz sowie der Montanuniversität Leoben fand HAGE zwei kompetente Partner, mit denen der hochkomplexe Drucker entwickelt werden konnte. Dieser druckt das einsatzbereite Implantat innerhalb von zwei bis drei Stunden auf Basis der Bilder aus der Computertomographie. Dazu soll primär der bereits medizinisch zugelassene Hochleistungskunststoff Peek mit einer Verarbeitungstemperatur von ca. 400°C eingesetzt werden. So kann der HAGE3D-med während der OP intraoperativ ein passendes Implantat anfertigen. Der große Vorteil für den Patienten liegt darin, dass er nun neben der optimalen Versorgung nur mehr einmal operiert werden muss, denn mit der derzeitigen Praktik dauert die Herstellung eines Implantats Wochen, ist sehr kostspielig und erfordert zudem eine zweite Operation.

 



REProMag

Das Ziel des Projekts REProMag ist es, einen innovativen und ressourceneffizienten Herstellungsweg für seltene Erd-Magnete zu entwickeln und zu validieren. Dadurch wird die wirtschaftliche Fertigung von magnetischen Teilen mit komplexen Strukturen und Geometrien ermöglicht - und dies zu  100 % abfallfrei entlang der gesamten Fertigungskette. Dabei werden zwei Strategien verfolgt,  MIM (Metal Injection Moulding) und AM (Additive Manufacturing). Magneten, die auf diese Weise hergestellt werden, können vielfältig eingesetzt werden, wie beispielsweise für elektrische Motoren, Sensoren, Greifer und Fixierungen in den Bereichen (elektro-)Mobilität, Energie, Luftfahrt, Industrie, Maschinenbau und Medizintechnik. Dieses neue Fertigungsverfahren, SDS-Prozess (Shapen, Entbinden und Sintern) genannt, ermöglicht ein neues Maß an Nachhaltigkeit in der Produktion von Magneten. Die Energieeffizienz entlang der gesamten Fertigungskette kann um 30-40 % reduziert und gleichzeitig die Produktivität um über 30 % erhöht werden. Darüber hinaus ist das verwendete Ausgangsmaterial zu 100% recycelbar.
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REProMag LCA-project Video




Leitprojekt Addmanu

Potenziale der generativen Fertigung
Addmanu ist ein nationales Leitprojekt zur Erforschung, Entwicklung und Etablierung der Generativen Fertigung. Dabei werden vier Themen als Leittechnologien für generative Fertigung definiert: lithographiebasierte Fertigung LBF), Fused Filament Fabrication (FFF), selektives Laserschweißen (SLM) und der  Inkjet-Druck.  Sie haben aus heutiger Sicht das höchste Potential für Anwendungen und Weiterentwicklungen.
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Ceram

Additive Fertigung von keramischen Multi-Materialen
Die Additive Fertigung von Keramikteilen erfordert eine anschließende thermische und mechanische Behandlung der hergestellten Teile wie zum Beispiel Entbinden, Sintern oder sonstige Bearbeitungsschritte. Darüber hinaus erfordert diese Materialgruppe spezielles Know-how und sehr erfahrenes Personal. Das Forschungsprojekt Ceram eröffnet hier neue Wege für die serienmäßige Additive Fertigung von Konsumgütern und medizinischen Produkten aus Keramik.
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NextGen-3D

Material- und Prozessentwicklung für die industrietaugliche Anwendung
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Coebro

Entwicklung eines AM Systems für Beton