10. April 2020

HAGE Sondermaschinenbau und HAGE3D entwickeln druckkontrolliertes Beatmungsgerät

 

Im Kampf gegen die Coronavirus-Pandemie entwickeln HAGE Sondermaschinenbau und HAGE3D in enger Zusammenarbeit mit der Medizinischen Universität Graz ein druckkontrolliertes Beatmungsgerät.

In Österreich wird derzeit intensiv an Lösungsansätzen zur Eindämmung der COVID-19 Pandemie geforscht. Da es weltweit derzeit vor allem bei medizinischen Produkten regelmäßig zu Versorgungsengpässen kommt, ist ein Ziel der österreichischen Initiative die Entwicklung einer kurzfristig verfügbaren, druckkontrollierten Beatmungsform für Krisen- bzw. Notsituationen. 

Bei HAGE Sondermaschinenbau und HAGE3D hat man daher in den letzten zwei Wochen intensiv an der Entwicklung zweier Prototypen gearbeitet. Den Innovationsgeist und die Präzision des Familienunternehmens will man bei HAGE nun für die rasche Bekämpfung der Folgen des Coronavirus nützen. An sich ist HAGE Sondermaschinenbau für 5-Achs Bearbeitungsanlagen und Rührreibschweißlösungen für die Raumfahrt und Schienentechnologie bekannt. Das Schwesterunternehmen HAGE3D, das wie auch HAGE im Eigentum der Familie Hampel steht, hat durch die Prototypenentwicklung eines Implantat-3D-Druckers bereits erste Erfahrungen in der Medizintechnik gesammelt. 

Stefan Hampel und Peter Freigassner mit dem Prototypen des Beatmungsgerät

DI Stefan Hampel und DI Peter Freigassner und das von HAGE Sondermaschinenbau und HAGE3D entwickelte Beatmungsgerät.

Erste Varianten auf Basis eines Beatmungsbeutels und eines Pneumatikzylinders wurden vom Geschäftsführer DI Peter Freigassner entwickelt, gedruckt und getestet. Zusammen mit dem HAGE3D Team entstand schlussendlich eine funktionstüchtige, überwachte Maschine. Die Anforderungen und der Aufbau werden in enger Zusammenarbeit mit Experten der Medizinischen Universität Graz in mehreren Iterationen verfeinert. Jüngste Testergebnisse - mit Prof. Dr. Horst Olschweski, Abteilungsleiter der Pulmonologie in Graz, sind sehr vielversprechend.

Der Druck der Sauerstoffzufuhr wird dabei über ein patientennahes Ventilsystem im Beatmungsschlauch geregelt und durch Sensoren kontrolliert. Die übermittelten Werte werden grafisch auf dem Touchdisplay angezeigt. Ein visuelles und akustisches Warnsystem meldet die Abweichung von definierten Sollwerten. Zur Sicherstellung der Hygieneanforderungen sind zahlreiche Komponenten aus medizinischen Einwegmaterialien gefertigt und werden vor jedem Patienten getauscht bzw. gereinigt. Komponenten, die nicht in Kontakt mit dem Patienten kommen, werden mittels hygienischer Flächendesinfektion gereinigt. Funktionstests wurden bereits durch Versuchsreihen verifiziert. 

IV-GF Gernot Pagger hat das Potential bzw. die Wichtigkeit der Entwicklung erkannt und HAGE wurde innerhalb der COVID19 Krisen Task Force von Prof. Ramsauer (TU Graz) zum Leader für die Entwicklung von Notfall-Beatmungsgeräten bestellt. Die COVID19 Krisen Task Force steht dazu in enger Abstimmung mit Frau Minister Schramböck.

Video des Beatmungsgeräts >

Additiv gefertigte Komponenten für das Beatmungsgerät

Additiv gefertigte Komponenten für das Beatmungsgerät mit dem 3D-Drucker von HAGE3D.

Ein 3D gedrucktes Ventil regelt die Sauerstoffzufuhr.

Ein 3D gefertigtes Ventil steuert die Druckzufuhr des Sauerstoffs.

Demonstration des Beatmungsgeräts am Dummy

Demonstration am Dummy. Foto: Land Steirmark/Streibl

Vorstellung des Beatmungsgeräts auf der MedUni Graz

Präsentation des Beatmungsgeräts. Foto: Land Steirmark/Streibl

10. März 2020

HAGE baut zusätzliches Werk in Obdach

 

Nach einem Bürozubau 2012/2013 startet das Familienunternehmen HAGE im Frühjahr 2019 ein neues Bauvorhaben.
Bis Ende 2020 entsteht, angrenzend an das bestehende Firmengelände, eine großzügige Industriehalle mit Bürofläche.

Eine breite Produktpalette und laufende Produkterweiterungen haben in den letzten Jahren zu einem kontinuierlichen, gesunden Wachstum geführt. Neue Technologien, wie Rührreibschweißen (FSW) und Additive Fertigung (3D-Druck) beschleunigen das Wachstum zusätzlich.

NEUE MONTAGEHALLE FÜR
GROSSPROJEKTE UND 3D-DRUCK

Damit auch zukünftig genug Fläche für die immer größer werdenden Kundenanlagen zur Verfügung steht, wird im April mit dem Bau einer neuen Montagehalle begonnen. Diese bietet in der ersten Ausbaustufe Platz für über 800 m² Bürofläche sowie eine 1800 m² große Industriehalle mit zwei Schwerlastkränen und einer Hallenhöhe von 12 m. Der Geschäftsbereich Additive Fertigung (HAGE 3D) wird mitsamt Montage und Administration in den Neubau übersiedeln. Seit den ersten „Gehversuchen“ 2014 hat sich der Bereich 3D-Druck sehr gut entwickelt und es konnten 14 neue Arbeitsplätze geschaffen werden.

„Der Neubau bietet uns die Möglichkeit, auch unsere Großanlagen sowie Industriedrucker weiterhin hier am Standort in Obdach zu produzieren und die bestehenden Arbeitsplätze zu sichern. Aktuell verfügen wir über knapp 6.000 m² Produktionsfläche. Mit der Expansion können wir in mehreren Stufen auf über 10.000 m² ausbauen. Wir sind mit der Region sehr verbunden und schätzen die Qualität unserer Fachkräfte“, so Florian Hampel zu dem Bauvorhaben.

Die steirische Wirtschaftslandesrätin Barbara Eibinger-Miedl betonte anlässlich des Spatenstichs für die neue Halle: „HAGE ist ein bedeutender regionaler Leitbetrieb. Die aktuelle Erweiterung ist eine wichtige Zukunftsinvestition, durch die der Standort Obdach abgesichert, bestehende Arbeitsplätze erhalten und neue geschaffen werden. Das sorgt für Lebensqualität und stärkt die Region nachhaltig. Ich danke Florian und Stefan Hampel und dem gesamten HAGE-Team für dieses starke Bekenntnis zum Wirtschaftsstandort Steiermark!“

HAGE Montagehalle Neubau
HAGE Montagehalle - Baufortschritt
INVESTITIONEN IN DIE ZUKUNFT DER MITARBEITER

Um die Aus- und Weiterbildung neuer und bestehender Mitarbeiter zu fördern, wird in der neuen Halle in Schulungsräumlichkeiten investiert. In der HAGE Akademie sollen junge Mitarbeiter vom Erfahrungsschatz älterer Kollegen sowie externer Experten profitieren. Im Obergeschoß wird ein betriebseigenes Fitnessstudio für die Mitarbeiter entstehen. Damit wird das Angebot an gesundheitsfördernden Maßnahmen erweitert und der Stellenwert im Unternehmen weiter gestärkt. Dank der Investition in den bestehenden Firmenstandort, werden nicht nur die knapp 130 Arbeitsplätze gesichert, sondern auch attraktive, neue Stellen geschaffen.

 

Daten und Fakten:

Investitionsvolumen: 8 Mio. EURO
Hallenfläche: 1.800 m²
Bürofläche: 800 m²
Fertigstellung: Ende 2019

Dieses Projekt wird aus Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung kofinanziert.


Nähere Informationen zu IWB/EFRE finden Sie auf www.efre.gv.at.

5. Februar 2020

VON OBDACH INS WELTALL

 

Durch die Kombination innovativer Fertigungstechniken mit bewährten Lösungen hat HAGE den Schritt in die internationale Raumfahrt geschafft und die Bewährungsprobe erfolgreich bestanden.

Individuelle Sondermaschine zur Herstellung von Bulkheads

Auf den individuellen Sondermaschinen werden die Verschlusskappen der Raketentanks mittels FSW-Verfahren hochpräzise verschweißt.

Die Raumfahrtindustrie gilt als die Königsklasse der Industrie. Nur wenige Betriebe schaffen es tatsächlich, in der komplexen und hart umkämpften Sparte Fuß zu fassen. Nicht umsonst gilt sie auch als fortschrittlichste Branche der Welt.

Den Zulieferern wird einiges abverlangt. So werden modernste Fertigungsanlagen und maximale Qualität gefordert, weiß man bei HAGE aus Erfahrung. 2016 ist dem Familienunternehmen aus Obdach der Sprung in die höchste Liga gelungen. Der Augsburger Luft- und Raumfahrtspezialist MT Aerospace unterzeichnete einen Millionen-Vertrag. Die 50 m lange Anlage ist eine Sonderanfertigung und wird zur Bearbeitung von Verschlusskappen (Bulkheads) für Raketentanks des europäischen Raumfahrtprogramms eingesetzt.

Nicht nur für HAGE sondern auch für den Auftraggeber war das Projekt eine neue Herausforderung. Für die Fertigung der komplexen Komponenten wurden Konzepte und Lösungen folgend der Industrie 4.0 Systematik eingeführt und ein neues Schweißverfahren implementiert. Das Ergebnis: dreimal so effiziente Produktionsabläufe und deutliche Kosteneinsparungen. Das Kernstück des Produktivitätsfortschritts und der technologischen Weiterentwicklungen ist die von HAGE gelieferte FSW-Anlage. Sie wurde 2018 installiert und ist bislang weltweit einzigartig. FSW steht für Friction Stir Welding, auf Deutsch Rührreibschweißen. Dabei handelt es sich um ein Festphasenfügeverfahren, das Werkstoffkombinationen die bislang als nicht oder sehr schwer verschweißbar galten, miteinander verbindet. Im Fall von MT Aerospace sind das spezielle Aluminiumlegierungen. Im Vergleich zum konventionellen Schweißverfahren wird beim FSW-Prozess eine deutlich geringere thermische Eigenspannung erzeugt. Dadurch lassen sich dünnere Wandstärken verschweißen, was folglich zu beträchtlichen Gewichtseinsparungen führt  und einen entscheidenden Vorteil in der Luft- und Raumfahrt bringt.

Das innovative Verfahren eignet sich optimal für den leistungsfähigen Leichtbau und überzeugt zugleich mit hoher Nahtfestigkeit. Die HAGE FSW-Anlage punktet nicht nur mit fertigungstechnischen Vorteilen sondern auch mit erheblicher Zeiteinsparung. Der bisherige Schweißvorgang dauerte rund zehn Minuten, die Vorbereitung dafür aber mehr als drei Stunden.

FSW-Anlage mit Doppel-Brückenkosnstruktion

Zur Herstellung von Raketentanks für die europäische Raumfahrt lieferte HAGE zwei 50 m lange FSW-Anlagen.

Mit der neuen Maschine werden die Vorbereitungszeiten deutlich verkürzt. Zudem werden sämtliche Prozesse von der Anlage überwacht, dokumentiert und die Bauteile zerstörungsfrei per Ultraschall untersucht. Verlassen die Komponenten -  in diesem Fall die Bulkheads - die FSW-Anlage, sind sie bereits fertig bearbeitet und überprüft. Ein enormer Technologiesprung, den die Geschäftsführung von MT Aerospace auf eine Größenordnung von rund 20 Jahren schätzt.

Neben der Anlage für Augsburg erhielt HAGE von MT Aerospace den Folgeauftrag zur Entwicklung und Produktion einer weiteren FSW-Anlage. Diese wird am Standort in Bremen zur Bearbeitung von Oberstufentanks europäischer Raketen eingesetzt. Auch weitere, weltweite Weltraumorganisationen sind auf HAGE aufmerksam geworden. Bei Terminen im hauseigenen FSW Kompetenzzentrum in Obdach hat sich beispielsweise eine Abordnung von „Roskosmos“ von der FSW Kompetenz des Unternehmens überzeugt.

„Die Grenzen der FSW-Technologie werden bei uns stets erweitert. Wir vereinen Innovationsgeist und Umsetzungsexpertise. Das gewährleistet, dass die Qualität nicht erst in der Ausführung, sondern schon in der Planung in unserer Hand liegt“, sagt DI Peter Freigassner, technischer Geschäftsführer von HAGE.

Mit der Wahl der HAGE FSW-Anlage setzte MT Aerospace 2016 auf einen bislang in der Branche noch unbekannten Zulieferer. Doch die Kompetenz und die jahrelange Erfahrung im Anlagenbau konnten das international führende Luft- und Raumfahrtunternehmen überzeugen. Beeindruckend war auch der Einsatz modernster Methoden und Techniken in der Angebots- und Engineeringphase. Mit 3D CAD-Technik und mit Hilfe von „Virtual Reality“ wurde der Auftraggeber bereits vorab durch die virtuelle Anlage geführt und konnte das Maschinenkonzept in seiner Gesamtheit erleben. Nicht zuletzt überzeugten auch die „Soft Skills“-  HAGE punktete mit seinem innovativen und motivierten Team aus Experten, das schnell zeigte, dass es den hohen technischen Anforderungen und der Dynamik des Projektes gerecht wird.